Metalo liejimo procesas

Metalo liejimo procesas (Metal Powder Injection Molding Technology, trumpai – MIM) yra naujo tipo miltelinės metalurgijos beveik tinklinio formos liejimo technologija, sukurta miltelinės metalurgijos srityje diegiant modernią plastiko liejimo technologiją.

„Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd.“ yra vario lydinio metalo įpurškimo liejimo, geležies pagrindo metalo įpurškimo, nerūdijančio plieno metalo įpurškimo, aliuminio lydinio metalo įpurškimo, nikelio lydinio metalo įpurškimo liejimo, kobalto lydinio metalo įpurškimo formų kolekcija liejimas, volframo lydinio metalo liejimas įpurškimas Visapusiška aukštųjų technologijų įmonė, integruojanti MTTP, liejimo įpurškimo, cementinio karbido metalo įpurškimo liejimo ir miltelinės metalurgijos konstrukcijų dalių gamybą ir pardavimą.

Produktas Descripcija

1. Diegimo standartai: įmonė griežtai įgyvendina ISO9001, ISO14001, IATF16949 sertifikatus

Produktai praėjo ROHS, FDA EU ir kt.

2. Gaminio medžiagų standartai: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Pagrindiniai procesai: metalo liejimas MIM, miltelinė metalurgija PM, investicinis liejimas, aliuminio liejimas slėginiu būdu,

4. Galimos medžiagos miltelių metalurgijai:

Vario lydiniai, geležies pagrindai, titano lydiniai, nerūdijančio plieno pagrindai, aliuminio lydiniai, nikelio lydiniai, kobalto lydiniai, volframo lydiniai, cementuoti karbidai, hidroksiliniai lydiniai, minkštos magnetinės medžiagos ir 3D spausdinimas gali būti pritaikyti pagal klientų poreikius.

Meistriškumo technologija

Pagrindinis metalo liejimo proceso procesas yra toks: pirma, kietieji milteliai ir organinis rišiklis yra tolygiai sumaišomi, o po granuliavimo jie įpurškiami į formos ertmę liejimo mašina kaitinant ir plastifikuojant (~150 laipsnių). C) sustingti ir suformuoti, o po to naudoti Suformuotame ruošinyje esantis rišiklis pašalinamas cheminiu arba terminiu skaidymu, o galiausiai galutinis produktas gaunamas sukepinant ir tankinant. Palyginti su tradiciniais procesais, jis pasižymi dideliu tikslumu, vienoda organizacija, puikiu našumu ir mažomis gamybos sąnaudomis. Jos gaminiai plačiai naudojami elektroninės informacijos inžinerijoje, biomedicininėje įrangoje, biuro įrangoje, automobiliuose, mašinose, techninėje įrangoje, sporto įrangoje, laikrodžių pramonėje, ginklų ir aviacijos pramonėje. Todėl paprastai manoma, kad šios technologijos sukūrimas sukels dalių formavimo ir apdirbimo technologijų revoliuciją ir yra žinoma kaip „šiandien populiariausia dalių formavimo technologija“ ir „formavimo technologija XXI amžiuje“.

Istorija ir dabartinė padėtis

Ją 1973 m. išrado „Parmatech“ Kalifornijoje. Devintojo dešimtmečio pradžioje daugelis Europos šalių ir Japonijos taip pat investavo daug energijos, kad ištirtų šią technologiją, ir ji buvo greitai populiarinama. Ypač vidury-1980, ši technologija nuo jos industrializacijos sparčiai vystėsi ir kasmet auga stulbinančiu greičiu. Kol kas daugiau nei 10-yje šalių ir regionų, tokių kaip JAV, Vakarų Europa ir Japonija, veikia daugiau nei 100 įmonių, kurios užsiima produktų kūrimu, tyrimais ir šios technologijos pardavimu. Japonija labai aktyviai konkuruoja ir pasižymi puikiais rezultatais. Daugelis didelių korporacijų dalyvavo reklamuojant MIM pramonę, įskaitant „Pacific Metals“, „Mitsubishi Steel“, „Kawasaki Steel“, „Kobe Steel“, „Sumitomo Mining“, „Seiko-Epson“, „Datong special steel“ ir kt. Šiuo metu yra daugiau nei 40 įmonių, kurios specializuojasi MIM pramonė Japonijoje, o bendra jų MIM pramonės produktų pardavimo vertė jau pranoko Europą ir vejasi JAV. Iki šiol šios technologijos produktų kūrimu, tyrimais ir pardavimu užsiima daugiau nei 100 įmonių visame pasaulyje. Todėl MIM technologija tapo aktyviausia pasienio technologijų sritimi naujoje gamybos pramonėje. Jai atstovauja novatoriška pasaulio metalurgijos pramonės technologija. MIM technologija yra pagrindinė miltelinės metalurgijos technologijų plėtros kryptis.

Proceso charakteristikos

Metalo įpurškimo proceso technologija – tai produktas, kuris integruoja plastiko liejimo technologiją, polimerų chemiją, miltelinės metalurgijos technologiją ir metalo medžiagų mokslą bei kitas disciplinas. , Trimatės kompleksinės formos konstrukcinės dalys gali greitai ir tiksliai materializuoti dizaino idėjas į gaminius, turinčius tam tikras struktūrines ir funkcines charakteristikas, ir gali tiesiogiai gaminti masiškai dalis, o tai yra nauja revoliucija gamybos technologijų pramonėje. Ši proceso technologija turi ne tik mažiau įprasto miltelinio metalurgijos proceso privalumus, nepjaunant ar mažiau pjovimo, didelę ekonominę naudą, bet ir įveikia tradicinių miltelinės metalurgijos gaminių trūkumus, nelygias medžiagas, žemas mechanines savybes, sunkiai formuojamas plonas sienas, sudėtingos struktūros. Ypač tinka masinei mažų, sudėtingų ir metalinių detalių gamybai, kurioms taikomi specialūs reikalavimai. Technologinis procesas yra rišiklis → maišymas → liejimas įpurškimas → riebalų šalinimas → sukepinimas → tolesnis apdorojimas.

Žaliavos paruošimas: Pirmas žingsnis yra paruošti miltelių mišinį iš metalo ir polimero. Čia naudojami milteliai yra daug geresni nei tradiciniuose miltelinės metalurgijos procesuose naudojami milteliai (dažniausiai mažesnis nei 20 mikronų). Metalo milteliai sumaišomi su karštu termoplastiniu rišikliu, atšaldomi ir granuliuojami į homogeninę žaliavą granulių pavidalu. Gauta žaliava paprastai yra 60 procentų metalo ir 40 procentų polimero.

Įpurškimas: Miltelių žaliavos liejamos naudojant tą pačią įrangą ir formas, kaip ir plastiko liejimas. Tačiau pelėsių ertmė suprojektuota taip, kad būtų maždaug 20 procentų didesnė, kad būtų galima atsižvelgti į dalies susitraukimą sukepinimo metu. Įpurškimo formavimo ciklo metu žaliava išlydoma ir įpurškiama į formos ertmę, kurioje ji atvėsta ir sukietėja iki detalės formos. Formuota „žalioji“ dalis išskleidė ir nuvaloma, kad pašalintų visus blizgučius.

Nuriebalinimas tirpikliu: Šis veiksmas pašalina polimerinį rišiklį iš metalo. Kai kuriais atvejais pirmiausia atliekamas nuriebalinimas tirpikliu, kai „žalioji“ dalis dedama į vandens arba cheminių medžiagų vonią, kad ištirptų didžioji dalis klijų. Po šio etapo (vietoj jo) atliekamas terminis atrišimas arba išankstinis sukepinimas. „Žalioji“ dalis buvo kaitinama žemos temperatūros orkaitėje, kad išgarinant būtų pašalintas polimerinis rišiklis. Dėl to likusiose „rudose“ metalinėse dalyse erdvės bus apie 40 proc.

• Sukepinimas:Paskutinis veiksmas yra „rudosios“ dalies sukepinimas aukštos temperatūros krosnyje (iki 2500*F), kad tuščia erdvė būtų sumažinta iki maždaug 1-5 proc., todėl susidaro didelis tankis (95-99 proc.) metalinė dalis. Krosnyje naudojamos inertinės dujos, kurių temperatūra yra artima 85 procentams metalo lydymosi temperatūros. Šiuo metodu iš medžiagos pašalinamos poros, todėl dalis sutraukiama iki 75-85 procento jos formos dydžio. Tačiau šis susitraukimas vyksta vienodai ir gali būti tiksliai prognozuojamas. Gauta dalis išlaiko pradinę liejimo formą su dideliais nuokrypiais, tačiau dabar yra tankesnė.

Pasibaigus sukepinimo procesui, nereikia jokių antrinių operacijų, kad būtų pagerintas leistinas nuokrypis arba paviršiaus apdaila. Tačiau, kaip ir liejamos metalinės dalys, gali būti atliekamos kelios antrinės operacijos, siekiant pridėti funkcijų, pagerinti medžiagų savybes ar surinkti kitas dalis. Pavyzdžiui, metalinės įpurškimo formos dalys gali būti apdirbamos, termiškai apdorotos arba suvirintos.

Dauguma įpurškimo formavimo projektavimo taisyklių vis dar galioja projektuojant dalis, kurios turi būti gaminamos naudojant metalinį liejimą. Tačiau yra keletas išimčių ar papildymų, pavyzdžiui:

Sienelės storis: Kaip ir liejant plastikinį liejimą, sienelės storis turi būti sumažintas iki minimumo ir išlikti vienodas. Pažymėtina, kad metalo įpurškimo liejimo procese sumažinus sienelės storį ne tik sumažinamas medžiagos tūris ir ciklo laikas, bet ir sutrumpėja dervos pašalinimo bei sukepinimo laikas.

Skirtingai nuo plastiko liejimo įpurškimo, daugelyje metalinių liejinių dalių naudojami polimeriniai rišikliai, skirti miltelinėms medžiagoms, kurias lengviau atlaisvinti nei liejimo formas. Be to, metalinės įpurškimo formos dalys išstumiamos, kol jos visiškai neatvės, ir susitraukia formos savybės, nes mišinyje esantys metalo milteliai atvėsta ilgiau.

• Sukepinimo palaikymas:Sukepinimo proceso metu metalinės įpurškimo formos dalys turi būti tinkamai paremtos arba susitraukdamos gali susisukti. Standartinius plokščius padėklus galima naudoti projektuojant dalis plokščiais paviršiais toje pačioje plokštumoje. Priešingu atveju gali prireikti brangesnės individualios pagalbos.

• Po apdorojimo:Dalims, kurioms taikomi tikslesni dydžio reikalavimai, reikalingas papildomas apdorojimas. Šis procesas yra toks pat kaip įprastų metalo gaminių terminio apdorojimo procesas.

• MIM proceso ypatybės:

MIM proceso ir kitų apdorojimo procesų palyginimas

MIM naudojamų neapdorotų miltelių dalelių dydis yra 2-15 μm, o tradicinės miltelių metalurgijos neapdorotų miltelių dalelių dydis dažniausiai yra 50-100 μm. Galutinis MIM proceso produktas turi didelį tankį, nes naudojami smulkūs milteliai. MIM procesas turi tradicinio miltelių metalurgijos proceso privalumų, o didelio formos laisvės laipsnio negalima pasiekti naudojant tradicinį miltelių metalurgijos procesą. Tradicinė miltelinė metalurgija apsiriboja formos stiprumu ir užpildymo tankiu, o forma dažniausiai yra dvimatė cilindrinė.

Tradicinis precizinis liejimo dedžiovinimo procesas yra itin efektyvi sudėtingų formų gaminių gamybos technologija. Pastaraisiais metais keraminės šerdys gali būti naudojamos užbaigiant gatavus gaminius su plyšiais ir giliomis skylėmis. Tačiau dėl keraminės šerdies stiprumo ir liejimo tirpalo sklandumo apribojimo procesas vis dar turi tam tikrų techninių sunkumų. Paprastai tariant, šis procesas labiau tinka didelių ir vidutinių dalių gamybai, o MIM procesas labiau tinka mažoms ir sudėtingos formos detalėms. Palyginami elementai Gamybos procesas MIM procesas Tradicinis miltelių metalurgijos procesas Miltelių dalelių dydis (μm) 2-1550-100 Santykinis tankis (procentais) 95-9880-85 Produkto svoris (g) Mažiau nei 400 gramų 10-šimtai produkto forma Trimatė sudėtinga forma Dvimatė paprasta forma mechaninės savybės privalumai ir trūkumai.

MIM proceso ir tradicinio miltelių metalurgijos liejimo spaudimo proceso palyginimas naudojamas medžiagoms, kurių lydymosi temperatūra žema ir liejimo skysčio sklandumas, pavyzdžiui, aliuminio ir cinko lydiniai. Dėl medžiagų apribojimų šio proceso produktai turi ribotą stiprumą, atsparumą dilimui ir atsparumą korozijai. MIM procesas gali apdoroti daugiau žaliavų.

Tiksliojo liejimo procesas, nors jo gaminių tikslumas ir sudėtingumas pastaraisiais metais pagerėjo, vis dar yra prastesnis už vaško šalinimo ir MIM procesą. Miltelių kalimas yra svarbi plėtra ir buvo pritaikyta masinei švaistimo strypų gamybai. Tačiau apskritai terminio apdorojimo kaina ir štampų eksploatavimo laikas kalimo projekte vis dar yra problemiški, kuriuos dar reikia išspręsti.

Tradicinis apdirbimo būdas ir pastaruoju metu pagerintas jo apdorojimo pajėgumas automatizuojant padarė didelę pažangą efektyvumo ir tikslumo srityje, tačiau pagrindinės procedūros vis dar neatsiejamos nuo laipsniško apdorojimo (tekinimo, obliavimo, frezavimo, šlifavimo, gręžimo, poliravimo, tt), kad užbaigtumėte dalies formą. Apdirbimo metodo apdirbimo tikslumas yra daug geresnis nei kitų apdirbimo būdų, tačiau kadangi efektyvus medžiagų panaudojimas yra mažas, o jo formos užbaigimą riboja įranga ir įrankiai, kai kurių dalių negalima apdirbti. Priešingai, MIM gali efektyviai naudoti medžiagas be apribojimų. Mažų, sudėtingos formos tiksliųjų dalių gamybai MIM procesas yra pigesnis ir efektyvesnis nei mechaninis apdorojimas, be to, jis yra labai konkurencingas.

MIM technologija skirta ne konkuruoti su tradiciniais apdorojimo būdais, o kompensuoti tradicinių apdorojimo metodų techninius trūkumus arba trūkumus, kurių neįmanoma pagaminti. MIM technologija gali panaudoti savo stipriąsias puses dalių, pagamintų tradiciniais apdirbimo metodais, srityje. Techniniai MIM proceso pranašumai dalių gamyboje gali sudaryti labai sudėtingų konstrukcijų dalis.

Injekcinio liejimo technologija naudoja įpurškimo mašiną gaminio ruošiniui įpurkšti, siekiant užtikrinti, kad medžiaga būtų visiškai užpildyta formos ertme, o tai taip pat užtikrina labai sudėtingos detalės struktūros įgyvendinimą. Anksčiau, taikant tradicinę apdirbimo technologiją, atskiri komponentai iš pradžių buvo gaminami, o vėliau surenkami į komponentus. Naudojant MIM technologiją, galima manyti, kad ji gali būti integruota į vientisą dalį, o tai labai sumažina veiksmus ir supaprastina apdorojimo procedūrą. Palyginti su kitais metalo apdirbimo būdais, MIM turi didelį matmenų tikslumą ir nereikalauja antrinio apdirbimo arba tik nedidelio apdailos kiekio.

Liejimo įpurškimo procese galima tiesiogiai suformuoti plonasienes ir sudėtingas konstrukcines dalis, gaminio forma yra artima galutinio gaminio reikalavimams, o dalių matmenų paklaida paprastai išlaikoma maždaug ±0.{101} {2}}±0.3. Ypač norint sumažinti sunkiai apdirbamų kietųjų lydinių apdirbimo išlaidas, labai svarbu sumažinti brangiųjų metalų apdirbimo nuostolius. Produktas turi vienodą mikrostruktūrą, didelį tankį ir gerą našumą.

Presavimo proceso metu dėl trinties tarp štampavimo sienelės ir miltelių bei tarp miltelių ir miltelių presavimo slėgio pasiskirstymas yra labai netolygus, todėl presuoto ruošinio mikrostruktūra susidaro netolygi, o tai sukels presuotų miltelių metalurgiją. Sukepinimo proceso metu susitraukimas yra netolygus, todėl norint sumažinti šį efektą, sukepinimo temperatūrą reikia sumažinti, todėl susidaro didelis poringumas, mažas medžiagos kompaktiškumas ir mažas tankis, o tai daro didelę įtaką mechaninėms gaminio savybėms. Priešingai, liejimo įpurškimo procesas yra skysčio liejimo procesas. Rišiklio buvimas užtikrina tolygų miltelių pasiskirstymą, kuris gali pašalinti ruošinio mikrostruktūros netolygumus, o tada sukepinto produkto tankis pasiekia teorinį medžiagos tankį. Apskritai presuoto produkto tankis gali siekti tik 85 procentus teorinio tankio. Didelis gaminio tankis gali padidinti stiprumą, sustiprinti kietumą, pagerinti plastiškumą, elektros ir šilumos laidumą bei pagerinti magnetines savybes. Didelis efektyvumas, lengva pasiekti didelio masto ir didelio masto gamybą.

Metalinės formos, naudojamos MIM technologijoje, tarnavimo laikas yra panašus į inžinerinių plastikinių liejimo formų tarnavimo laiką. MIM tinka masinei dalių gamybai dėl metalinių formų naudojimo. Kadangi gaminio ruošinį formuoja įpurškimo mašina, labai pagerėja gamybos efektyvumas, sumažėja gamybos sąnaudos, o įpurškimo formos gaminio konsistencija ir pakartojamumas yra geras, taigi suteikiama garantija didelio masto ir didelio masto pramonei. gamyba. Platus naudojamų medžiagų asortimentas ir platus panaudojimo laukas (geležies pagrindu pagamintas, mažai legiruotas, greitaeigis plienas, nerūdijantis plienas, gramų vožtuvų lydinys, cementinis karbidas).

Medžiagos, kurios gali būti naudojamos liejimui, yra labai plačios. Iš esmės bet kokia miltelių medžiaga, kurią galima pilti aukštoje temperatūroje, gali būti suformuota į dalis MIM proceso metu, įskaitant sunkiai apdirbamas medžiagas ir tradicinių gamybos procesų aukštai tirpstančias medžiagas. Be to, MIM taip pat gali atlikti medžiagų formulavimo tyrimus pagal vartotojo reikalavimus, gaminti lydinių medžiagas bet kokiu deriniu ir sudėtines medžiagas formuoti į dalis. Įpurškimo liejimo gaminių pritaikymo sritys išplito visose šalies ekonomikos srityse ir turi plačias rinkos perspektyvas.

Post Casting procesas

1. Terminis apdorojimas: atkaitinimas, karbonizavimas, grūdinimas, gesinimas, normalizavimas, paviršiaus grūdinimas

2. Apdorojimo įranga: CNC, WEDM, tekinimo staklės, frezavimo staklės, gręžimo staklės, šlifuoklis ir kt.;

3. Paviršiaus apdorojimas: purškimas milteliais, chromavimas, dažymas, smėliavimas, nikeliavimas, cinkavimas, juodinimas, poliravimas, mėlynavimas ir kt.

Formos ir tikrinimo armatūra

1. Formos tarnavimo laikas: paprastai pusiau nuolatinis. (išskyrus prarastas putas)

2. Formos pristatymo laikas: 10-25 d., (pagal gaminio struktūrą ir gaminio dydį).

3. Įrankių ir formų priežiūra: Zhongwei yra atsakingas už tikslias dalis.

Kokybės kontrolė

1. Kokybės kontrolė: defektų lygis yra mažesnis nei 0,1 proc.

2. Mėginiai ir bandomasis paleidimas bus 100 procentų tikrinami gamybos metu ir prieš išsiuntimą, mėginių patikrinimas masinei gamybai pagal ISDO standartus arba klientų reikalavimus

3. Bandymo įranga: defektų aptikimas, spektro analizatorius, auksinio vaizdo analizatorius, trijų koordinačių matavimo aparatas, kietumo tikrinimo įranga, tempimo bandymo aparatas.

Taikymas

(1) Kompiuteris ir jo pagalbiniai įrenginiai: pvz., spausdintuvo dalys, magnetinės šerdys, atmušimo kaiščiai, pavaros dalys ir kt.;

(2) Įrankiai: tokie kaip grąžtai, pjovimo galvutės, purkštukai, gręžtuvai, spiraliniai frezavimo staklės, perforatoriai, lizdai, veržliarakčiai, elektriniai įrankiai, rankiniai įrankiai ir kt.;

(3) Buitiniai prietaisai: pavyzdžiui, laikrodžių dėklai, laikrodžių grandinės, elektriniai dantų šepetėliai, žirklės, ventiliatoriai, golfo galvutės, papuošalų jungtys, tušinukų spaustukai, pjovimo įrankių antgaliai ir kitos dalys;

(4) Medicininės įrangos dalys: pavyzdžiui, ortodontinis rėmas, žirklės, pincetai ir kt.;

(5) Karinės dalys: raketos uodega, ginklo dalys, kovinės galvutės, narkotikų gaubtas, degiklio dalys ir kt.;

(6) Elektrinės dalys: elektroninė pakuotė, mikro varikliai, elektroninės dalys, jutiklių įtaisai ir kt.;

(7) Mechaninės dalys: tokios kaip medvilnės atlaisvinimo mašina, tekstilės mašina, gofravimo mašina, biuro įranga ir kt.;

(8) Automobilių ir jūrų dalys: tokios kaip sankabos vidinis žiedas, šakės įvorė, skirstytuvo įvorė, vožtuvo kreiptuvas, sinchroninė stebulė, oro pagalvių dalys ir kt.

Taikant plastikines elektrinių pėdų šlifuoklių krumpliaračius, Suzhou Wintone Engineering Plastics WintoneZ33 specialus inžinerinis plastikas, skirtas nusidėvėjimui ir tylioms pavaroms, gali padėti išspręsti nepakankamo atsparumo nusidėvėjimui ir atsparumo nuovargiui bei gana didelio įprastinio POM ir nailono triukšmo problemas. pavarų medžiagų.

Būdamas tvirtas ir atsparus dilimui inžinerinis plastikas, WintoneZ33 pasižymi žymiausiomis pavarų naudojimo savybėmis: atsparus dilimui, tylus, atsparus korozijai, tvirtas ir neveikiamas drėgmės.

Palyginti su tradiciniais POM ir PA66, WintoneZ33 turi miniatiūrinės reduktorinės pavarų dėžės, elektrinio stūmiklio, automobilio vairo sistemos EPS pavaros, masažuoklio pavaros, benzininio variklio kumštelio, elektrinio dviračio viduryje sumontuotos variklio pavaros ir kt. Geresnis atsparumas dilimui, tylumas, elastingumas, atsparumas nuovargiui ir atsparumas deformacijai, Z33 dar labiau pagerina elastingumą ir kietumą, išlaikant gerą standumą (šios puikios mechaninės savybės yra -40 laipsnių Celsijaus, 0 laipsnių ir gali būti palaikomos ir atspindimos 80 laipsnių kampu) , kuris gali padėti išspręsti krumpliaračio lūžusių dantų problemą ir tuo pačiu labai sumažinti trinties triukšmą. Po užtepimo WintoneZ33 taip pat yra geresnis už daugelį dilimui atsparių modifikuotų POM ir PA66 (pvz., PTFE). , modifikuotas silikonu arba molibdeno disulfidu).

Naudojant miniatiūrinių reduktorinių pavarų dėžių nusidėvėjimui atsparias ir tylias pavaras, Z33 atsparumas dilimui ir nuovargiui yra geresnis nei tradicinės PA12 ir TPEE (Hai Cui medžiaga), taip pat gali padėti išspręsti kartais nepakankamo PA12 ir TPEE sukimo momento problemą. . Ir Z33 turi geresnį sąnaudų pranašumą.

Be to, Z33 pasižymi geru atsparumu korozijai ir gali būti sėkmingai naudojamas atšiaurioje aplinkoje, veikiant įvairioms cheminėms medžiagoms daugeliu atvejų, pavyzdžiui, PCB įrangos krumpliaračiai, tekstilės spausdinimo ir dažymo mašinų krumpliaračiai, laikantys žiedai ir sandarinimo žiedai hidraulinėms sistemoms ir kt. pakeisti brangias PEEK, PA12, PVDF, PTFE, PA46, kai kurias TPEE taikymo sritis. Be to, Z33 mažai sugeria drėgmę, o bendras veikimas mažai veikiamas drėgmės. Visos Wintone Z33 pakuotės prieš formuojant įpurškimui nereikia iškepti iš anksto, ją galima įpurkšti tiesiogiai, o po liejimo vandeniu nereikia apdoroti.